¿Cómo resolver el problema del material abrasador durante el proceso de extrusión de puertas de WPC?

¿Cómo resolver el problema del material abrasador durante el proceso de extrusión de puertas de WPC?

Las puertas de madera y plástico han obtenido una adopción generalizada en la industria de la decoración del hogar y la renovación de interiores en los últimos años debido a sus importantes ventajas, como el respeto al medio ambiente, la durabilidad, la resistencia a la humedad y la corrosión y el atractivo estético, y la demanda del mercado sigue creciendo. Sin embargo, durante la producción real, muchos fabricantes se encuentran con frecuencia con el fenómeno de quemado del material durante el proceso de extrusión, donde los materiales sufren una descomposición térmica excesiva o coquización a altas temperaturas y presiones. Esto no sólo provoca frecuentes interrupciones en la línea de producción y una reducción de la eficiencia, sino que también compromete gravemente las propiedades físicas y la calidad visual de los productos finales, lo que lleva a menores tasas de aprobación del producto. Para abordar este desafío técnico común, el equipo técnico profesional de Yongte Company ha desarrollado soluciones integrales a través de una extensa práctica e investigación. Se recomienda a los fabricantes pertinentes que adopten los siguientes enfoques sistemáticos para prevenir y resolver eficazmente los problemas de quemado del material durante el proceso de extrusión de puertas de madera y plástico.

La extrusión abrasadora en puertas de madera y plástico (que exhiben ennegrecimiento localizado, decoloración o residuos carbonizados granulares) se debe principalmente a los efectos combinados de cuatro factores: sobrecalentamiento localizado, retención de material fundido, tensión de corte excesiva y formulación inestable. Dar prioridad a las mejoras en cinco áreas clave (control de temperatura, lubricación, calidad del polvo de madera, diseño de moldes y mecanismo de tornillo) es más eficaz para una resolución rápida.

1. Razón principal por la que el material de la puerta de WPC se quema en la extrusión

· Fallo de temperatura: Temperatura excesiva (>180°C) en el cilindro, el cabezal del troquel o la cavidad del troquel; calor de corte elevado; Puntos calientes localizados, que provocan la descomposición del PVC y la coquización del polvo de madera.

· Retención del material fundido: acumulación en las zonas muertas del molde, acumulación de material en el núcleo de convergencia, desgaste/defectos de diseño del tornillo o retención y degradación prolongadas del material viejo.

· Desequilibrio de la fórmula: polvo de madera excesivamente fino / alto contenido de humedad, lubricación insuficiente, falta de estabilizantes, exceso de espumantes, lo que produce un fuerte aumento de la viscosidad y la resistencia.

· Condiciones de proceso inadecuadas: velocidad de rotación excesiva, contrapresión inestable, fluctuación de alimentación, enfriamiento insuficiente, calor cortante acumulativo y fluctuaciones significativas de presión.

2、Solución paso a paso

1. Control preciso de la temperatura (prioridad máxima)

Temperaturas de procesamiento típicas para compuestos de madera y plástico de PVC: cilindro 155–170 °C, cabeza 165–175 °C, matriz 170–175 °C; Está estrictamente prohibido superar los 180°C. El polvo de madera se vuelve propenso a carbonizarse a temperaturas superiores a 170°C y el PVC se descompone a temperaturas superiores a 180°C.

Degradado segmentado:

Procedimiento de enfriamiento: Durante la preparación de la lechada, primero reduzca la temperatura entre 5 y 10 °C y al mismo tiempo disminuya la velocidad del tornillo (12 a 18 rpm) para minimizar la generación de calor cortante.

Medición y calibración de temperatura: mida la temperatura de fusión utilizando un termómetro de contacto para evitar discrepancias entre la lectura mostrada y el valor real; Inspeccione el serpentín de calentamiento/termopar en busca de daños o sobrecalentamiento localizado.

2. Optimización de la fórmula (para reducir la viscosidad, estabilizar el material y prevenir la carbonización)

· Aspectos claves del control de la harina en polvo:

El contenido de humedad debe ser ≤3% (secado a 80-100°C durante 2-4 horas); Un mayor contenido de humedad puede provocar una formación excesiva de espuma y un sobrecalentamiento localizado.

El tamaño de partícula oscila entre 80 y 120 mallas; Las partículas más finas que 150 mesh exhiben una adsorción excesiva de aditivos, una viscosidad significativamente mayor y una tendencia a la coquización, mientras que las demasiado gruesas demuestran propiedades plastificantes deficientes.

El contenido de carga oscila entre el 50% y el 55%; los valores superiores al 60% dan como resultado una fluidez muy deficiente, una resistencia significativa y un aumento sustancial de los riesgos de quemaduras.

· Sistema de lubricación (reducción de cizallamiento, antiretención):

Deslizamiento interno: ácido esteárico (0,3 a 0,5 partes) + EBS (0,2 a 0,4 partes), que reduce la viscosidad de la masa fundida y minimiza la generación de calor cortante.

O Revestimiento exterior: 0,3 a 0,5 partes de cera de PE para mejorar el rendimiento del desmolde y evitar la acumulación de material en las paredes del molde.

O Evite estrictamente una lubricación insuficiente; de lo contrario, el calor por fricción aumentará drásticamente y provocará quemaduras localizadas.

· Estabilidad y formación de espuma:

Estabilizador: 3,5 a 4,5 partes de estabilizador de calcio y zinc para evitar la descomposición del PVC a alta temperatura; Reducir la proporción de material reciclado (<20%), ya que el material reciclado es propenso a degradarse.

agente espumante: 0,3–0,5 partes de agente espumante AC y agente espumante NC; una dosis excesiva puede aumentar la resistencia a la formación de espuma y provocar retención local del calor abrasador.

3. Limpiar el sistema de molde y canales (eliminar zonas muertas y evitar acumulación de material).

Retiro de encofrado y limpieza: Todos los residuos abrasadores deben eliminarse de la cavidad del molde, el núcleo de flujo y el cono desviador, incluido cualquier material acumulado o depósitos de carbón en las zonas muertas. Utilice un cepillo de cobre con un limpiador de moldes especializado para evitar rayar las paredes del molde.

Optimización del canal de flujo:

Eliminar ángulos rectos y esquinas muertas; asegure transiciones de filete suaves en las rutas de flujo (R ≥ 3 mm) para evitar el estancamiento.

La holgura de los labios del molde debe ser uniforme; una holgura excesivamente pequeña produce una alta resistencia y un sobrecalentamiento localizado, mientras que una holgura excesiva puede provocar deformación.

·Balance de temperatura del molde: la desviación de temperatura en todas las regiones del molde será ≤±2°C; las áreas localizadas de alta temperatura pueden causar que el material se queme; Inspeccione si hay algún daño parcial en el anillo calefactor.

4. Ajustes de tornillo y proceso (reducción del esfuerzo cortante, estabilización de la extrusión)

· Parámetros del tornillo:

Velocidad de funcionamiento: 12–18 r/min. Las velocidades excesivamente altas pueden provocar una explosión térmica inducida por cizallamiento y degradación de la masa fundida; Las velocidades excesivamente bajas dan como resultado una plasticidad deficiente y fluctuaciones de presión.

Contrapresión: 0,8–1,5 MPa: garantiza un flujo de fusión estable y evita la retención local; Una presión excesivamente alta provoca una resistencia significativa y un sobrecalentamiento.

Condición de los tornillos: Verifique si hay desgaste o acumulación de material; un desgaste severo puede provocar zonas de retención o carbonización. Limpie el tornillo con regularidad (una vez cada 7 a 15 días).

Alimentación estable:

Utilice un alimentador forzado para evitar que el polvo de madera se acumule y se interrumpa el material; reiniciar después de una interrupción del material puede provocar apelmazamiento.

La tolva debe estar seca para evitar la absorción de humedad, la formación de grumos y una alimentación desigual.

5. Mezclado y secado (requisitos previos básicos)

· Proceso de mezclado: Mezclado a alta velocidad (1000–1500 r/min) → Calentamiento a 90–100°C → Enfriamiento a baja velocidad por debajo de 40°C antes de la descarga; una mezcla desigual puede dar lugar a un contenido insuficiente de aditivo localizado o a la formación de quemaduras.

· Secado del polvo: 80–100°C durante 2–4 horas, con contenido de humedad ≤3%; Un alto contenido de humedad puede provocar inestabilidad en la formación de espuma y sobrecalentamiento localizado.

3. Proceso de investigación rápido (completado en 10 minutos en el sitio)

1. Verifique la distribución del material: Área del troquel → alta temperatura del molde/acumulación de material del troquel; Cabeza/núcleo de confluencia → alta temperatura/retención; Cañón → alta velocidad de rotación/desgaste del tornillo.

2. Medición de la temperatura de fusión:>180°C → Enfríe inmediatamente y reduzca la velocidad de rotación.

3. Polvo de alcanfor: Contenido de humedad > 3% / excesivamente fino → secar y reemplazar con polvo grueso.

4. Limpieza del molde: Elimine la acumulación de material en las esquinas muertas → Desmonte el molde para limpiarlo y realice el redondeo de las esquinas.

5. Ajuste de la lubricación del aceite: Alta viscosidad y elevada resistencia a la descarga → Agregue agente de deslizamiento interno (ácido esteárico/EBS).

4. Medidas preventivas (estabilidad a largo plazo)

· Tareas diarias: medir la temperatura (punto de fusión/temperatura del molde), inspeccionar los materiales de alimentación y examinar las superficies del producto.

· Semanalmente: limpie el tornillo, limpie la abertura del molde e inspeccione el anillo calentador/termopar.

· Mensualmente: calibrar los controles de temperatura; analizar el contenido de humedad y el tamaño de las partículas del polvo de madera; optimizar las formulaciones.